Le 5S au service du Lean
Le 5S est souvent le premier outil utilisé pour qu’une entreprise entame sa transformation Lean. L’objectif de cette méthode est double : améliorer la productivité et accroître la satisfaction du personnel quant à ses conditions de travail.
Avant de commencer cette argumentation, il convient de noter que le 5S est un outil et qu’en conséquence il ne doit pas être appliqué aveuglément sans bien saisir les enjeux propres à une entreprise et ses équipes.
Origine et objectifs
Le 5S vient originellement des usines Toyota et tient son nom des cinq « S » :
Seiri (se débarasser de l’inutile), Seiton (ordonner et situer), Seiso (nettoyer), Seiketsu (Standardiser), Shitsuke (suivre et progresser)
Le Seiri sert à alléger l’espace de travail pour que l’opérateur soit en capacité de voir « mieux ». Le Seiton cherche à ce que l’opérateur dispose d’un espace ordonné et rangé afin de lui permettre d’agir avec efficacité.
Le Seiso souligne l’importance de nettoyer régulièrement son poste de travail afin de toujours être en capacité de travailler correctement pour enfin aller vers le Seiketsu c’est-à-dire la prévention de l’apparition de désordre ou de saleté par la standardisation.
Enfin, comme toute démarche Lean, le Shitsuke a pour but d’aller vers une démarche d’amélioration continue relative notamment à l’auto-discipline.
Comment faire en pratique ?
Seiri
Jeter / recycler ce qui ne sert pas depuis un an et mettre à l’écart ce qui sert moins d’une fois par mois (archives par exemple). Tout ce qui sert moins d’une fois par semaine est disposé à proximité (armoire, rangement…) et ce qui sert moins d’une fois par jour reste au poste de travail.
Enfin, ce qui sert moins d’une fois par heure est disposé au poste de travail à portée de main et ce qui sert au moins une fois par heure est disposé sur l’opérateur.
Globalement, il s’agit de se débarrasser de l’inutile pour garder ce qui est nécessaire.
Seiton
« Une place pour chaque chose, et chaque chose à sa place », Samuel Smiles
Le Seiton consiste majoritairement en un rangement de « bon sens ».
Disposer de façon rationnelle les éléments sur le poste de travail (proximité avec les objets souvent utilisés, objets lourds placés à des endroits faciles d’accès…) et rendre évident le placement des objets (couleur, marquage etc sont possibles).
Il s’agira de classer ses objets par ordre d’utilisation et idéalement d’aboutir à une standardisation de tous les postes de travail. Si les postes sont des postes d’usines, il faudra favoriser le First In / First Out (communément appelé FIFO).
Seiso
Il est facile de concevoir qu’une les deux étapes précédentes réalisées, nettoyer devient facile.
Il s’agit de décrasser, inspecter et détecter les anomalies sur les postes de travail ainsi que de remettre systématiquement en état l’élément utilisé.
Le but est de faciliter le nettoyage et l’inspection pour empêcher des anomalies ou -dans le cas d’usine- l’immobilisation de machines.