Les 8 gâchis de l'entreprise

Taiichi Ono est le fondateur du système de production Toyota qui a fait naitre le Lean Management. C’est dans l’entreprise Toyota qu’est né cette nouvelle forme de management dans les années 1970.



Pour rappel, le Lean se focalise sur l’apport de valeur à ses clients comme ligne à suivre coûte que coûte. 

Taiichi Ono a notamment identifié qu’il existe des tâches en entreprise qui ne créent aucune valeur client mais sont tout de même exécutées. Ces tâches sans valeur ajoutée mais acceptées sont prénommées Muda.

De fait, créer plus de valeur chez le client implique d’identifier ces gaspillages afin de les réduire ou de les supprimer. 


Ce qu’il est intéressant de constater c’est que ces Muda bien qu’appliqués majoritairement à l’industrie peuvent se transposer pour tous les secteurs.


1-   Surproduction 

Cette surproduction peut prendre plusieurs formes : Produire plus que le besoin réel du marché, produire avant qu’une commande de soit effectuée. Pour optimiser on va chercher à produire sur demande client (point extrêmement intéressant qui pourra faire l’objet d’un article à part entière).


2-   Stockage superflu

Un stockage supérieur au besoin réel engendre des coûts de stockage et peut trouver son origine dans une mauvaise planification et une mauvaise coordination des fournisseurs. La solution sera d’instaurer une méthode de gestion des stocks basée sur la livraison « juste à temps ».



3-   Déplacement de marchandise 

Le déplacement de marchandises d’un point A à un point B simplement pour des problématiques d’optimisation rangement engendre des pertes de temps et génère des risques de dégradations plus élevés. 

Par ailleurs, il est aussi conseillé de déplacer directement les marchandises de son fournisseur sur le site où elles auront une utilité (transformé ou utilisé). Cela réduit la pénibilité de travail des salariés.


4-   Procédures / tâches excessives

Trop de contenu, d’informations, de qualité par rapport au chiffre d’affaire espéré, tâches réalisées pour rien, manque de spécifications claires et standardisées, réunions inutiles … 

Se concentrer sur les réels besoins clients contribuera à réduire drastiquement l’existence de telles pratiques en entreprise et surtout contribuera à une meilleure santé des salariés.

 

5-   Mouvements superflus 

Déplacements des employés inutiles causé par une mauvaise position des postes de travail, par le désordre, la mauvaise position de l’imprimante etc. 


6-   Erreurs 

Commettre des erreurs est humain, répéter plusieurs fois l’erreur quand elle peut être corrigé est idiot et provoque des pertes de temps, d’argent et nuit à la valeur perçue par le client. 

Pour apprendre de ses erreurs, les employés doivent travailler dans un environnement de qualité propice à la productivité mais aussi à la décontraction. 


7-   Temps d’attente 

Il s’agit de non-réalisation de tâche qui dépendent d’autres tâches, de l’attente de réception de stock fournisseur, de l’arrêt inattendu d’une procédure de production. Optimiser sa planification et veiller au réapprovisionnement régulier – sans tomber dans le gâchis 2- sont des objectifs à atteindre.


8-   Compétences inexploitées

Bien qu’ayant fait son apparition tardivement dans les Muda ce gaspillage est d’une dangerosité immense. L’avis de certaines personnes expertes en entreprise est parfois totalement mis de côté. 

L'objectif du Lean est de chercher continuellement à supprimer ou résoudre chacune des problématique liée à un des gâchis de l'entreprise pour au final satisfaire un seul intéressé, votre client !


C’est là qu’intervient une notion essentielle du Lean Management : comprendre comment « Apprendre à apprendre » à son entreprise pour atteindre un système d’amélioration continu.


Vous l’aurez compris, il s’agira du sujet du prochain article ! 


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